汽车回收再生法中指出，汽车生产厂家有义务承担上述3种特定零部件的回收及合理再利用。丰田在日本全国范围内对ASR零件委托相关回收公司，对气囊类以及氟利昂类零件委托行业共同设立的中间法人——汽车资源再利用合作机构进行合理而有效的回收、再利用。

    经过上述努力，丰田在2005年度实现的资源回收再利用业绩如下：共回收81万台ASR，总重量为16万吨，其中9万吨实现了再生。ASR再生率为57%，比去年（2005年1-3月）提高了7%。甚至高出了日本为2010年度制定的50%的法定标准。这是通过对ASR再生设备的重点投入以及扩大再生率高的全部再生方式（不对分解后的汽车进行粉碎处理，直接将其作为钢铁等原材料全部投入电炉或转炉进行再生处理的一种方法）来实现的。如换算成车辆回收再生的实效率（至分解、粉碎工程的再生化比率约为83%，将其成以剩余的ASR比率为17%和再生ASR比率57%得出的数字），约相当于93%。

    气囊类共回收了12万台（28万个）。回收再生率为93%，确保超过了85%的法定水准。同时也对氟利昂类零件进行了合理的破坏处理。

    丰田致力于回收再利用的费用总额，含丰田内部系统相关费用、专人劳务费等共为71亿1,514万日元（约5.5亿元人民币）。从资金管理法人处获得委托保管金总额为67亿4,589万日元（约5.2亿元人民币），共造成了3亿6,925万日元（约2,880万元人民币）的赤字。

    丰田长期以来致力于生产便于回收再生的汽车，投入资源再利用的技术开发，为构建可持续循环型社会切实地付出自己的努力。作为其中一环，早在20世纪90年代时丰田就接受了社会对于回收再生的要求，在全球首次开发了从汽车到汽车的树脂、纤维材料再利用技术，并将高性能的再生隔音材料RSPP（Recy-cled Sound-Proofing Products用ASR中包含的氨甲酸酯和纤维再生的防音材料）进行了产业化。该RSPP材料自1996年起在丰田的日本国产车内使用，逐步扩大搭载车辆种类（现为19种车型），在2005年度内突破累积搭载1000万辆。今后，丰田也将致力于推动汽车回收再生的效率化与高度化并加强再生技术的开发。争取通过更大努力早日达到可再生率95%的目标。